ケーススタディー CASE STUDY
属人化からの脱却と標準化を実現したACSEED導入プロジェクト
日本プラスチックス・テクノロジーズ株式会社様（JPTech）について
PROBLEM
抱えていた課題
- 老朽化した自社開発システムが属人化・ブラックボックス化
- 夜間バッチ処理が常態化し、運用担当者の負担が大きい
- 旧UI（黒画面・緑文字）が使いにくく、誰もが扱える状態ではなかった
RESULT
導入後の効果
- ACSEED標準機能への刷新により、属人化を解消し業務を標準化
- バッチ処理を廃止し、運用負荷を大幅に削減することに成功
- 直感的に操作できるUIへ一新し、IT知識がない担当者でも運用可能に
INTERVIEW
インタビュー
情報システムDX部 部長 土谷 英樹様
老朽化システムからの脱却──属人化・夜間バッチに悩まされた現場
当社が長年使用してきた自社開発システムは、複数の課題を抱えていました。システム内部の仕様を理解しているのが限られた担当者のみで、ブラックボックス化が進行しており、業務変更を行うたびに担当者頼みで、属人化が深刻になっていました。また、システムは夜間バッチ処理が前提となっており毎晩動作していました。バッチが停止すると我々が夜間に対応する必要があり、システム運用担当者にとって大きな心理的負担となっていました。
画面は「黒い背景に緑文字」という旧来型のUIで、操作できる人が限られ、教育にも多くの工数が必要でした。生産実績入力は月末まとめ入力が常態化しており、在庫のズレやタイムリーな判断の遅れにもつながっていました。また、残高証明書1つを取っても複数の仕組みを使い分ける必要があるなど、現場・管理部門の双方で課題が山積していました。
スリムな機能と伴走型サポート ーACSEED選定の決め手
複数のシステムを比較する中で、当社が注目したのが「自動車部品メーカー向け特化」というACSEEDの強みでした。業界特有の受注発注管理や内示管理など、必要な要素が最初から搭載されており、乗り換え時の混乱が少ないと判断しました。また、競合パッケージは機能が豊富で原価管理も強みでしたが、機能過多によるコスト増が懸念されるため、自社に必要な機能を中心とした”スリムな構成”の方が適しているとの結論に至りました。
決定的だったのはACSの「寄り添う姿勢」でした。他社が事務的な対応に留まる中、ACSは現場に踏み込み、泥臭く一緒になって考えてくれるパートナーとしての印象が強かったと思います。原価管理機能がパッケージに無かった点についても、打ち合わせを重ねながら開発し、自社にフィットする機能を実現してくれて「欲しいものはすべて作ってもらえた」という印象です。
情報システムDX部 スーパーバイザー 尾崎 友梨様
「業務をシステムに合わせる」徹底で実現したスムーズな導入
今回の導入成功の背景には、当社の明確な方針転換がありました。それが「業務をシステムに合わせる」という考え方です。過去の刷新プロジェクトでは、現場の要望を過剰に取り入れた結果、開発が膨れ上がり、最終的にプロジェクト自体が失敗した経験がありました。同じ轍を踏まないためには、標準機能の活用を前提とした導入方針が不可欠でした。
ここで重要な役割を果たしたのが、業務を深く理解する社内キーパーソンの存在です。現場の反対意見や要望に対しても、実業務上の重要度を判断しながら取捨選択を行い、「これは標準で十分」「それはそこまで困らない」という形で現場と議論を重ねつつ、調整を進めました。コロナ禍で打ち合わせがリモート中心となる中でも、ACSは丁寧なサポートを継続してもらい、コミュニケーションを密に行いながら進めることで、導入プロセス全体が大きなトラブルもなく進行し、計画通りのスムーズな本稼働を迎えることができました。
情報システムDX部 スーパーバイザー 番場 大史様
情報一元化と運用負荷の大幅軽減──導入後に生まれた改善効果
ACSEED導入によって最も大きく変わったのが、情報の一元化と業務スピードの向上です。
月末にまとめて行っていた生産実績入力は、インポート機能の活用により日次入力へと改善され、在庫精度は飛躍的に向上しました。また、注文書をはじめとする各種帳票の発行もACSEEDに統一したことで、複数システムを使い分ける煩雑さから解放され、業務部門・営業部門双方の負荷軽減につながっています。
加えて、品目構成マスタの逆展開が可能になったことも大きな改善ポイントです。
従来では、材料コードから構成を逆引きするために、構成マスタを全件ダウンロードし、保存したExcelを開いて検索する必要がありました。ACSEEDではこの作業がシステム上で完結するようになり、構成確認にかかる工数は約30％の削減を実現しています。
現場業務では、バーコード読み込みによる検収受け入れが大きな効果を発揮しています。
以前は1日の検収処理に約2時間を要していましたが、現在はバーコード読み込みによって30分程度で完了しております。
当時は製品コードをすべて手入力しており、表示されないスペースの位置を間違えるだけでエラーになるなど、入力負荷とストレスが非常に高い状況でした。現在は納品書兼検収書のバーコードを読み込むだけで情報が一括表示されるため、作業スピードと正確性が飛躍的に向上しています。
システム運用面では、夜間バッチ処理の廃止も大きなインパクトをもたらしました。
これまで常に付きまとっていた「夜中にバッチが止まるかもしれない」という不安が解消され、日常のシステム運用負荷は大幅に低減されました。さらに、新UIの採用により初心者でも直感的に操作できるようになり、「黒画面恐怖症から解放された」という声も上がっています。
品番検索や在庫確認のスピードも向上し、「教わらなくても使える」操作性が現場定着を強力に後押ししています。ACSEEDは、業務効率化だけでなく、現場の心理的負担まで軽減するシステムとして効果を発揮しています。
実際の現場風景
さらなる連携と自律的運用へ──ACSEEDを基盤とした未来像
ACSEED導入はゴールではなく、デジタル基盤整備のスタートラインでもあります。現在当社では、設備からのデータ自動取得や実績収集システムとの連携など、よりリアルタイム性の高い仕組みづくりを進めています。棚卸業務ではバーコードやハンディ端末の活用など、さらなる効率化も見据えています。
さらに、ACSには、複数工場を持つ企業が必要とするMRP機能や、誤品照合システムとの連携といった領域についても、将来的にACSEEDがパッケージ機能として対応していくことを期待しています。
また現場・管理部門では、ローコード開発ツールを活用した開発が進んでおり、自分達が自ら業務ツールを作成して改善を回していく文化が定着しつつあります。
今後は、こうした現場発のデータもACSEEDへシームレスに取り込めるようになることで、「ACSEEDを見れば、すべての業務進捗が一目で分かる」そんな統合された生産管理システムへ進化していくことを楽しみにしています。
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